电镀缺陷微观图
电镀缺陷各单位均会遇到，它直接影响产品质量，危及生产的正常进行，有时甚至造成长期停产。遇到故障和缺陷，人们总希望在最短的时间内得以排除，减少损失。因此前人的经验积累就显得特别重要。以下是总结的几种最常见的电镀缺陷，以及可能的原因。
1、 镀层脱落
可能原因：
a) 基材表面有油污或异物，经过电镀前处理不能完全清除掉，导致无法产生电镀层；
b) 基材有轻微、易脱落的重皮，在电镀后，有外力的作用下，导致有镀层的重皮脱落，露出基材
c) 电镀后，在大的外力作用下（碰撞等），发生镀层与基材脱落
d) 由于电镀后，表面产生较多的颗粒，当外力将颗粒去除后，就露出基材或打底镀层的外观
e) 辅助阳极太靠近产品面，电流过大，引起烧焦现象
2、 斑点
可能原因：
a) 基材致密性不良
b) 镀层致密性不良
c) 储存环境较差，温度过高和潮湿度过高，导致产生腐蚀点
d) 基材砂孔，导致残留水或者药水，导致氧化
e) 电镀返工产品（先退除电镀层后，再一次在基材电镀），主要表现为基材疏松状况
f) 没有将产品完全烘干，导致残留较多水汽在产品表面
3、 气泡
可能原因：
a) 电镀前处理不良
b) 基材小砂孔较多
c) 电镀层与电镀层之间结合力不良
d) 电镀层与基材结合力不良
4、 异色/氧化
可能原因：
a) 电镀后，没有完全将水去除，经过一段时间后，会有水迹产生
b) 没有完全烘干，导致产品会产生氧化现象
c) 电镀存放时间过长
d) 储存环境较差，导致加速氧化
5、 膜厚不够
可能原因：
a) 电镀电流较小
b) 电镀时间较短
c) 电镀挂具与产品之间导电不良
d) 电镀辅助阳极使用时间过长，导致部分已经腐蚀，导致部分测试点镀层厚度不足
e) 电镀导电接头长时间没有保养，导致产生较多氧化膜，最终导致导电不良
f) 测厚仪操作方法不正确
g) 产品形状较复杂，影响厚度的准确性