火法回收催化剂现场
目前世界汽车的保有量为6.5亿辆，其中至少有3亿辆安装了不同形式的排放控制系统，在这3亿多辆汽车中约70%安装的是三元催化剂。据此可知汽车催化剂中铂族金属的总用量约在50-60t之间。数量之大十分可观，因此从废汽车催化剂中回收贵金属为解决资源不足的主要途径。
处理块状蜂窝催化剂的前期准备工作，因催化剂的不均匀特性及规格，而颇为复杂。首先须将此类材料破碎并进行研磨。然后将细粉状的产物混合，以达到使材料均匀化的目的，并取得有代表性的样品。在大多数情况下，对这类含贵金属的物料不进行交易，但可向顾主承接有偿熔炼。当拿到贵金属含量的分析结果及经顾主核准之后，即可进行再生。目前，再生的方法有两种，即湿法和火法。
1、 湿法回收
用硫酸或于压力下用氢氧化钠在碱性介质内进行分解，使载体溶解。溶解后贵金属留在残渣内，再用氯气和盐酸浸出，使铂族金属进入溶液。在碱法中，所含SiO2不溶解全部留下来，从而妨碍了对贵金属的进一步加工处理。用这类方法再生块状载体并不可取，因为在催化剂有效使用期间γ-Al2O3已转变为不溶的α- Al2O3。
而另一方面，各种溶解贵金属的方法和贵金属的回收率有较大关系，这些都是众所周知的，例如用盐酸和氯气、盐酸和硝酸或盐酸和过氧化氢等溶解方法。所有这些方法的主要问题之一，就在于很难将铂族金属与有色金属在稀溶液实现分离。这些方法的回收率，尤其是铑的回收率不能令人满意。
湿法冶金再生过程的负面效应可归纳如下：
① 废水数量过大；
② 浸出过的载体扔弃后有待堆放；
③ 损失贵金属；
④ 铝酸盐母液硫酸铝溶液不易利用。
它们的优点是：工作温度低；在贱金属含量低的情况下贵金属含量易于监控并且沉淀过程易于进行。
2、 火法回收
通常火法回收汽车尾气催化剂涉及陶瓷载体的熔炼同时与贵金属在金属捕收剂内的富集。载体在不损失贵金属的情况下形成熔渣，对该过程至关重要。
氧化铝颗粒的熔点过于高（大约2000℃）是个大问题。因此，对这类材料只能加入助熔剂或采取极高的熔融温度进行造渣。一般考虑使用铜、镍、铅和铁作铂族金属的可能捕收剂。选用的依据是加工过程及其后的湿法化学阶段的难易。用硫酸浸出法将贵金属—铂、钯、铑与金属捕收剂分开。如果选用铜作捕收剂，也可以用电解法使之分离。与湿法冶金再生废汽车催化剂相比，火法的优点要大得多：
① 在金属相内富集的浓度高；
② 贵金属回收率高；
③ 可在有色金属常用的炉型（鼓风炉、转炉）或专用装置（如电炉）内进行再生；
④ 副产物或残渣的产出少。
汽车尾气净化催化剂需要一定量的助熔剂进行造渣使炉渣易于放掉。在高铝氧含量的情况下，以加入40%到50%的石灰为宜。如果处理催化剂基体所用石灰数量过少或偶然夹杂极少量的其它助熔剂，就要采取措施防止出现粘稠状的炉渣。含铂族金属的汽车催化剂和助熔剂皆需称重并借气动装置输送到混合器，然后再用传送带将进料送至炉内。